随着数字化生产技术的迅猛发展，三维设计软件在汽车、船舶、航空航天、通用机械及电子工业等工程设计领域获得了广泛应用。NX是集计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助生产(CAM)、计算机辅助工程(CAE)于一体的三维参数化设计软件，为产品设计及加工过程获取了造型和检验手段。
MBD (Model Based Definition)指基于模型的定义，是一种面向计算机应用的产品数字化定义技术，核心思想是用一个构建的三维实体模型来原始地传达产品定义信息，并将其作为产品生产过程中的唯一依据。随着MBD技术在设计过程中的应用于，产品设计信息渐渐由二维工程图变成MBD三维数据集。
为了充分发挥MBD技术的优势，延长生产周期，降低生产成本，提升产品质量，积极开展MBD三维工艺设计技术研究具备最重要意义。1 三维工艺设计思路二维工艺设计无法有效地利用设计模型中的信息，产品设计模型与工艺模型相分离，数据共享、构建及更改艰难。为了填补二维环境下工艺设计不存在的严重不足，可以前进MBD技术的应用于，创建反对三维的工艺设计平台，提供方便、快捷的工艺设计手段和承托工具。
目前，MBD工艺设计技术构建途径一般来说使用工具编辑模式，对工艺人员的图形编辑技术拒绝较为低，编成工艺周期比二维工艺时间长约2—5倍，工艺质量没明显提升。为了解决工具编辑模式的严重不足，笔者使用基于特征推理小说模式。
基于特征推理小说工艺设计模式是以零件特征为工艺设计大于定义单元(如孔、型腔等)，同时在生产资源库中详尽定义了刀具、机床、夹具、量具、加工方法。使用MBD定义零件，计算机需要辨识出有零件特征对应的材料、公差、基准、表面粗糙度等信息，再行由基于特征推理小说的工艺系统关联一起，辅助创立从毛坯到产品的工序模型，从而获得原始的工艺文件。三维工艺设计过程中，提供零件工艺信息和全三维模型文件后，对三维模型中的生产特征展开自动识别，使用基于科学知识的参数化设计思想，智能化分解各生产特征的加工方法，再行通过嵌入式，分解面向零件的机加工工艺过程。
根据零部件模型和工艺过程，自动分解毛坯模型、各工序的中间模型，以及三维模型工艺卡。工艺设计技术路线如图1右图。
图1 三维工艺技术路线2 NX与MBD三维工艺设计过程2.1 生产特征自动识别特征辨识就是指零件的设计模型中提取具备特定工程意义的几何形状信息。对于加工特征，必需还包括零件加工过程中与该加工工序涉及的加工信息子集，需要反对加工工艺的设计。研发特征自动识别与定义工具，如图2右图。
创建生产特征库，还包括单特征和人组特征，明确有端面、平面、内孔、阶梯孔、键槽、螺纹等。通过生产特征自动识别功能，需要有效地辨识出有三维模型上的涉及生产特征，作为先前智能分解特征工艺的基础。对于无法辨识处置的特征，可使用自定义的形式，为先前推理小说获取反对。
图2 特征自动识别与定义工具2.2 特征工艺智能分解基于工艺设计用模型和生产特征库，利用生产特征自动识别工具，较慢辨识三维模型的涉及生产特征。对于简单特征，可利用特征定义工具展开特征的自由选择和定义，最后构成零件工艺特征树根。基于加工知识库，智能分解以特征为单位的加工工艺单元，加工工艺单元包括尺寸、公差、表面粗糙度、技术拒绝、材料属性、加工方法等生产信息。
对于自定义的加工特征，可定义其加工特征的工艺方法。零件特征工艺智能分解系统如图3右图。
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