住友重机械工业研发出有了可大幅度减低汽车车身及车架等车身部件的STAF（Steel Tube Air Forming）生产系统。将钢管取出冲压机的模具后，以通电冷却、高压空气流经、成型、淬火的顺序展开加工。
凭借此次研发的控制系统，可高精度成型加工带上突缘的倒数异形堵塞横截面。 该生产系统兼备液压成型和热冲压两方面的特点，不仅可像液压成型那样对倒数的堵塞横截面结构实行成型，而且还可像冷冲压气馁冷却钢板，在冲压成型的同时实行淬火，构建1500MPa级剪切强度。需要生产轻巧且强度及刚性低的堵塞横截面构件。
另外，通过利用突缘同时成型技术为堵塞横截面结构减少突缘，解决问题了以前液压成型等所不存在的问题，省却了在与其他构件黏合时必须外加突缘并实行焊的困难，需要明确提出可在车身部件上精彩使用的结构方案。 明确生产时首先将钢管取出模具，夹紧电极。然后通电10秒实行冷却，使温度超过900℃左右。
钢管通电冷却时电极的认识面积在左右完全相同，并且与板材比起认识更加平稳，因此需要构建均匀分布冷却。并且，与原本利用加热炉来冷却的方法比起，还可大幅度增加歧义电量。接着，为使突缘部成型，调整锁模方位（半开状态）。
向此处供给高压空气，在使半开状的部分稍微收缩的同时实行锁模，对突缘部实行成型。之后，为了使管体部分更为契合模具内面的形状，更进一步供给高压空气，实行吹塑成型。
随着材料伸展于模具，材料被急速加热淬火，构成1500MPa级构件。 在完全相同强度条件下将汽车车身部件替换成STAF结构时，与原本的结构比起可减轻大约30％。而且也需要实行板材冲压加工所必须的冲切及修边工序，成型后只需截断端部才可，可使成品率提升至90％左右。另外，由于是带上突缘的钢管，因此还可缩减部件数量，大幅度降低成本。
利用板材冲压加工工艺来生产堵塞横截面结构的部件时，必需要用于冲切、冷却、冲压、修边、焊装配5个设备。而STAF工艺则在实成型后同时实行冷却和冲压，然后截断端部，因此只需3个设备才可，生产工序非常简单。与热冲压工艺利用4道工序才能构建堵塞横截面结构比起，STAF工艺需要专用的冷却工序及焊装配工序，只需2道工序才可生产。
因此可大幅度增加工时，提升生产效率。 今后，住友重机械工业还将研发可按照各个部位来掌控980～1500MPa剪切强度的局部淬火技术，以及以壁薄有所不同的钢管为材料的劣薄成型技术，力争奠定可在多数汽车车身部件中用于的技术。
该公司已开始射击在车身部件上的应用于与大厂商进行磋商。同时还开始向汽车部件厂商在内的客户明确提出解决方案，力争2017年度发售商品。偷偷地托一句，该公司将在2016年1月13～15日于东京有明国际会展中心举办的第6届汽车轻量化技术展上，展览利用STAF技术生产的部件。
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